近年来，公司对一车间1.4米聚合生产线进行了技术改造。该生产线始建于2002年，采用的是国内技术；生产工艺落后，后聚合液位波动范围大，导致质量波动范围大；萃取设备设计简单，脱盐水消耗高等问题，公司共投入20余万元，分别对后聚合罐体、萃取设备、进行技术改造。 

　　原萃取设备技改,原萃取设备设计缺陷，切片不能保证先进先出的工艺要求，混料现象严重，严重影响产品的质量，同时能耗高，浴比达1：1.6；对萃取设备技改后，浴比1：1.1，节约了大量脱盐水，切片可萃取物0.45%，达到了行业优等品的指标。 

　　对后聚合罐体进行技术改造，使聚合反应物内得水分在聚合罐的上端得以蒸发，解决了聚合物在聚合罐内翻滚的问题，满足了生产工艺的要求;技改后,后聚合的液位波动得到有效的控制,液位波动范围控制在50mm,产品质量达到了行业标准。 

　　技改后，生产每吨切片少用脱盐水0.5吨；1.4米聚合生存线年产聚酰胺6切片13200吨，节约脱盐水6600吨。 

二、回收工艺采用MVR机械蒸汽再压缩技术 

　　2016年，由于无锡政府推动环保蓝天计划，我公司3台燃煤锅炉被停用，改用生物质锅炉，蒸汽价格由135元/顿，增加到265元/顿。公司每年用蒸汽6.2万余吨，直接成本增加806万元； 

　　由于公司的回收工艺蒸汽用量站公司蒸汽用量的50%，为此，公司组织专业人员专题研究回收工艺，引入MVR技术应用于公司的回收工艺中，最大限度的减少蒸汽的用量；                

　　公司投入420万元对聚酰胺回收工艺进行技改，选用MVR机械蒸汽再压缩技术；由以前的蒸汽加热改为电驱动离心压缩机，每小时减少公司生产蒸汽用量4吨左右；每小时减少冷却水用量200吨；每小时节约自来水2吨；每小时多回收脱盐水2吨。