天津工程机械研究院（简称天工院，中国工程机械总公司前身）1961年建于北京。是原国家机械工业部直属的综合性研究所，曾是全国工程机械行业唯一的技术归口研究所。

1961年，一机部设立工程机械管理局，同时建立一个专业研究所。1961年2月23日一机部批准建立“第一机械工业部工程机械研究所”，在北京起重运输机械研究所水利施工机械研究室的基础上扩建，分为军品、民品两个研究组展开工作。后来又从部机械院及工程兵、铁道兵调入20余人。建所伊始，军民各方的需求单位便登门求助，显示出工程机械研究所是应时而生的。同年12月，该所迁至广东省韶关市十里亭。1962年，军品研究组改为第一研究室，民品研究组改为第二研究室，另外还设有计划科、数据情报科及管理科。由于韶关地域偏僻，远离部局领导机关，远离工业城市，远离交通要道，交通不便，信息闭塞，严重妨碍研究所的成长和发展。经部局同意，1962年11月从广东省韶关市迁至天津市，当年11月迁入天津市贵阳路28号天津第一技工学校。1963年，经国家科委（63-3科三章字203号）批准，在天津丁字沽三号路原天津化工学院院址建所，投资580万元，500人编制。至1965年，全面完成办公楼、振动试验室（401）、气动液压试验室（402）、土壤切削试验室（403）、动力与机械传动试验室（404）、样机库（405）、试制车间、变电所、锅炉房、食堂及家属宿舍等基建工程，建成初具规模的天津工程机械研究所。

建所初期，研究所科研工作的主要任务是为部队提供合格的军用工程机械，指导思想是：“以军为主，兼顾民用”。具体的任务有1963年天津工程机械研究所与郑州工程机械厂、厦门工程机械厂合作研制成功6~8 m³和7~9 m³自行铲运机，与烟台机器厂合作研制成功6-8m³拖式铲运机，铁道兵急需的30 MPa套筒式液压千斤顶，振动夯实机，0.6 m³轮式和履带式挖掘机0.3 m³液压挖掘机，空军急需的犁式和螺旋式扫雪机，工兵急需的“220”快速挖掘机，新疆建设兵团急需的GW-3000型滚切式挖掘机。

在这一时期，天工院为满足军民建设的需求，开创性地研制出一批工程机械产品。

1963年，以日本展览会展出的STD-125A型装载机为参考样机，测绘设计第一代轮式装载机。该机采用动力换挡变速箱，低压轮胎，双轴驱动，整机性能和总体结构比较先进，由天工所会同厦门工程机械厂进行消化。试制出我国第一台样机，后来柳州工程机械厂也按照该套蓝图生产出样机，并通过国家鉴定形成批量生产。1963年，与杭州重型机器厂联合设计并试制横向多斗挖沟机；1965年，与贵阳矿山机器厂合作研制0.3m3液压挖掘机。1966年，与郑州工程机械厂共同研究设计118 kW轮式推土机。1964年10月，成立702室（所内称第6研究室），作为一机部在地面设备方面的副师级单位，专门负责发射基地的地面成套设备的设计研制工作。具体任务是Fz高空作业台，5种吊具、起竖车，工艺转换车，阵地对接拖车，鞍式起重机，Q82型起重机，基地避雷车，发射架的部分设计工作。此外，还为石油工业部设计制造了GJ-1型管道绝缘机、GC-1型管道除锈机以及QG-10型管道起重机，还设计制造了电杆工程车、水陆两用推土机等。

1971年7月天工所归属天津市一机局。1978年4月调整为机械部和天津市第一机械工业局双重领导，以部为主的隶属关系。

10年动乱后的“五五”、“六五”（1976—1985年）期间，国家拨款对天津工程机械研究所进行扩建：新建中试车间和液力机械传动试验室，补充大马力试验台架和自动化控制仪器仪表；新建结构强度试验室，配备结构件静态和动态测试疲劳应力、振动和噪声检测及频谱分析检测手段；新建工程机械磨料磨损试验台架和测试手段；扩建变电所，满足试验用电需要。人员由501人发展到670人，其中技术人员402人，其中高级工程师70名，工程师190人多名。设有单斗挖掘机、连续式挖掘机、轮式铲土运输机械、履带式铲土运输机械、路面机械、液力与机械传动、柴油机、工艺与材料、电拖与电控、液压传动、结构强度、仪表研制、测试技术、标准化和技术情报等15个研究室，一个检测中心，一个计算中心和一个工程机械杂志社，拥有土壤切削、结构强度、液压等10个试验室，一个试制车间和一处占地8万平方米的整机技术开发试验基地。该所拥有固定资产1 800 多万元人民币，500多套（台）实验室制设备与检测仪表，部分试验台架已实现微机自动控制。

天工所致力于工程机械行业技术开发，协助部局组织编制科技政策和科技发展规划，研究本行业开发型技术，共性基础技术和共性的工程机械材料和工艺研究，组织和承担国家重点项目——大型斗轮挖掘机成套项目和重要系列产品的设计、试验、与科研攻关；组织并承担专业产品及其基础通用件的试验、检测和评优；组织行业重大技术标准的编制修订及国际标准的贯彻实施；组织行业技术情报和标准网，开展技术咨询服务和技术经济研究，组织专业技术人才培训、技术引进和转化吸收、对外技术交流等大量行业性工作；编辑出版《工程机械》、《国外工程机械》和《工程机械文摘》3种全国性刊物。对行业发展和技术进步做出贡献。

截止到1988年底，该所共完成较重大的科研成果300多项（包括组织有关单位共同完成的项目），有70项获国家、部和省级奖励，多数成果在业内许多厂家生产中广泛应用，取得较高的经济效益。

该所与有关工厂合作，经过科研试验、反复改进设计共开发各种履带式与轮胎式单斗、多斗挖掘机37种，其中单斗挖掘机已初步形成系列，批量生产，技术日臻完善。连续式多斗挖掘机有WUD400/700型矿用斗轮挖掘机（与杭州重型机械厂合作）、生产率为1 500~2 000 m3/h的中型斗轮挖掘机成套设备（与杭州重型机械厂合作）、118 kW挖沟机（与长春工程机械厂合作）、小型隧洞掘进机（与铁道兵科研所合作）。

与柳州、厦门工程机械厂合作研制ZL10型、ZL15型、ZL20型、ZL30型、ZL型40、ZL50型等型号铰接式轮胎装载机，并形成系列。

与山东推土机总厂以及宣化、黄河工程机械等合作，研制了180马力、240马力履带式推土机，组织了引进技术消化吸收工作。研制了水下推土机、快速推土机、爆破推土机、履带式铲运推土机，电杆工程车、低比压挖掘机等。

通过测绘仿制、反复对比试验，拟定了工程机械液力变矩器系列，建立专用试验台和试验室；试制中高压液压组件，并形成系列，基本满足工程机械发展需要；试制成功专用电测车和各种数位式侧试仪表，深受行业内外的欢迎；拟定工程机械柴油机系列，并与天津动力机厂合作研制了8V130型等先进机型。

在推广新技术、新工艺，组织全行业开展工程机械基础零部件寿命攻关、制定工程机械行业规划，摸清国内外技术发展水平等方面，该所都取得过可观的绩效。

“六五”计划期间，该所组织行业有关技术力量开展行业中的13项重大科研工作，具有显著的经济效益和社会效益。

在1984—2005年的20年中，该所完成科技成果80多项，制订和修订建设机械国家与行业标准约50项，其中多项获得国家及省、部级科技进步奖。颁布的建设机械国家和行业技术标准400多项，实际设机械产品标准覆盖率达90%左右。承担和完成“六五”以来的我国建设机械行业的各次五年发展计划编制工作。

天工院从计划经济体制下自我封闭的全民所有制的研究所，转化为适应市场规律要求的高科技企业，经历了3个阶段。

1.  面对市场的10年探索：改革的启动阶段（1984—1994年）

1984年，天工所开始科研体制改革的第一波，在研究室和车间实行技术经济承包责任制，对行政管理部门实行岗位责任制，实行精神奖励和物质奖励相结合等办法，实施承包合同，开始打破平均分配制度。

1985年，国家下发了《中共中央关于科学技术体制改革的决定》，机械工业部将该所列为科技体制改革试点单位，减拨事业费，将研究所逐渐推向市场。所内根据国家规定确定1985年改革方案，由“科研型”转变为“科研经营型”，以及实现经济自立的目标。实施有偿技术合同制，搞起科研成果有偿转让、划小经济核算单位。1985年取消事业费、经济上自收自支后，完成纵向、横向科研课题237项，为1984年的2.35倍。1985年9月，试制车间开始改革管理，将科研成果转化为产品生产，为探索科研产业化道路走出重要的一步。

与此同时，天工所进行了内部管理体制的改革，实行经济目标责任制，精简机关和二线人员，初步破除分配制度上的平均主义。

为使产业化形成规模经济，形成变矩器的研发、试制、试验、生产、销售一条龙的体系，1993年3月成立天津工程机械研究所工贸公司，当年创产值2 014.68万元，比1992年增长120%。

随着管理体制的改革，天工所的科研处室不断进行调整，以适应科研形势的需求。为把握因改革开放引发的交通基础设施政策调整的机遇，成立了路面机械研究室；为开发轮式装载机CAD系统，组建电子计算机组，后发展为计算机应用研究室；1987年7月，《工程机械》杂志编辑部从技术情报室分离出来成立《工程机械》杂志社，负责《工程机械》、《国外工程机械》和《工程机械文摘》3份杂志的编辑出版工作，并做到自负盈亏；成立军工办公室，承接国家重点军工专案，后发展成鼎成公司；设立仪表研制室和检测中心；结构强度室于1989年重新组建为机械强度与振动研究室；1988年，与天津红桥区合作成立四达联合研究所。

天工所的基础试验设施建设在“六五、七五”期间仍受到国家投资重视，1985年。面积1 658 m²的结构强度与振动试验室建成，并随即引进美国先进的MTS设备和丹麦设备，使该学科的研究测试水平进入行业领先地位；1990年液压试验室扩建，增加面积474 m²；1991年，为筹建国际技术交流培训中心，增强与国际技术合作能力，建成4 218 m² “工程机械行业国际技术交流与培训中心”大楼。

我国工程机械行业组织有关企业引进美国卡特彼勒、德国利勃赫尔以及日本小松等公司的技术，天工所标准化研究室担负组织对这些公司的产品标准、西方各国的国家标准以及国际标准的消化、采纳工作，制订了近千项各级标准，被工程机械各企业采用。

1985年，获得批准成立“中国工程机械零部件产品质量监督检测中心”。检测业务范围包括液压、液力、整机、声振、磨损、理化等项目。以检测中心为依托，还成立了天津市产品质量监督检验站第55站。1990年6月和1992年3月又获准成立“液压件产品质量监督检测中心”和“液力变矩器产品质量监督检测中心”。

科技情报工作开展活跃：恢复了工程机械科技情报网的活动；1988年，内部资料交流读物《工程机械信息》（双月刊）创刊，1989年改为月刊；结合行业和研究所的研究课题与产品开发项目，完成了译文集编辑、情报调研、信息搜集整理、编辑并发布国外工程机械发展概况及综述、可靠性数据编辑、计算机应用文集、市场分析、引进技术汇编等文献。

“六五”到“八五”期间，承担了许多国家级和省部级的重大科研项目，并获得奖励。

2.  五年积累：改革发展阶段（1994—1998年）

1994年起，天工所开始改革，推动科技成果产业化：

人事制度改革——精简二线人员、实行所内待业制度、提前退休制度和自聘高工制度；

用工制度改革——全员聘任制；

财务制度改革——集中资金，灵活收款、短期贷款、内部银行、管理费成本核算、经营公司财务清理；

分配制度改革——按贡献大小发放津贴，打破大锅饭；

奖励制度改革——与经济效益结合，以承包任务为尺度；

体制改革——在科研任务减少、技术优势减弱的前提下，开展“百万工程”活动，推进一线科室的科技产业化；

整顿所内经营公司、开展军品开发。1994年，为拓宽研究所的市场，开始生产整机，首台ZL50型装载机于当年11月装配成功。

1998年，成立了由天工所控股的天津鼎盛工程机械有限公司，进行股份合作制改革。该公司2000年的产值8 946 万元人民币，销售收入7 949 万元人民币，产品遍及20余省市。

1999年7月，天津工程机械研究院被国务院列为全国首批242个转制科研院所之一。

该所率先对所级机关进行改革和调整：精简机构、用工合同制、分配执行职务（岗位）职级工资制。

天工所实施成熟产业公司化，成立以军用大型仿真系统住那改制装置和舰船用防泄漏离心水泵为主要产品的鼎成高新技术产业有限公司和以承揽《工程机械》杂志广告为主业的鼎亨工程机械广告有限公司。

抓住国家产业结构调整、西部大开发和科研体制改革，积极进行资源重组，实现低成本扩张。由合并西宁高原工程机械研究所，托管、兼并天津搅拌机厂、天津探矿设备总厂到成立天津鼎盛工程机械集团公司，进而兼并和收购青海工程机械厂。组建全部为研究所个人资金参股的“正罡高科技公司”。由鼎盛公司和正罡公司分别兼并和收购青海工程机械制造有限公司和青海工程机械厂。

实行转制改革以后，经济效益逐年有所增长。2001年，企业实现总收入1.5亿元，利润过千万元；通过资产重组，低成本扩张，经济实力进一步增强，逐步形成适应现代企业发展的运行机制。

2005年12月28日．由国机集团所属天津工程机械研究院和中国工程机械成套公司重组建立了的中国工程机械总公司。

近年，随着中国工程机械国际化发展的不断深入，工程机械产品出口已成为增长的重要途径，2008年行业总销售额2773亿元，进出口总额为194.2亿美元，其中进口额为60.2亿美元，出口额为134.2亿美元。工程机械行业在国内已经发展成了机械工业中第四大行业，并跻身于世界工程机械第二生产大国。

天津工程机械研究院在政府各级相关部门的支持下与北京成套公司重组成立了中国工程机械总公司，从此迈向集团化发展阶段。

公司集合了“天工”与“鼎盛”两个著名品牌。产品涵盖铲运机械、筑养路机械、路面机械、混凝土机械等多种工程机械产品门类，主要产品有平地机、摊铺机、压路机、装载机、铣刨机、路（场）拌、沥青转运车、推土机、水泥混凝土输送泵等，具备为国内外公路建设提供成套施工机械的综合能力。在拓展国内市场同时，积极提升国际化水平，逐步建立和完善了全球销售网络，国际代理商和经销商由07年的26家，增加到目前的40 家，产品销售到世界90多个国家和地区，企业先后与30多个国家建立了商贸联系。主要对西亚、非洲、俄罗斯以及南美地区的市场进行了开拓 。通过国际竞标获得阿根廷140台政府采购大单后,又在近两年先后国际竞标赢得突尼斯政府采购120台﹑赞比亚54台合同,并在阿尔及利亚﹑伊朗等国签订并实现了一次合同70台以上的大单,使国际市场销售得到了快速发展。

天工院围绕国家发展规划的总体目标和科技创新发展的新思路，率先提出了以全面提升国内工程机械产品高新技术含量为研究方向的“0611”科技工程和“0821”信息化工程，即在工程机械产品上实现智能化、节能环保和再制造等关键性技术，同时加快信息化与工业化融合速度，调整产品结构，提高产品质量，以突破国外企业对核心技术的垄断、实现自主创新。

经过三年的研究，在节能技术、再制造技术、智能化技术方面取得了一些科研成果，并将这些成果进一步拓展到工程机械其他产品上。